紡織品常見疵點及其成因 最全的面料疵點分析大全

       紡織品常見疵點及其成因，最全的面料疵點分析大全，在我們生産紡織面料的時候，經常會遇到各種疵點，造成品質不合格，那麼這些疵點是如何産生的呢，下面小編為大家分享詳細内容。

1、紡織品瑕疵介紹

由纖維原料到最後制造成成品織物，需經過紡紗、織造、印染等工程，且每種工程中，又需經過一連續多個加工過程(Process)始能完成。

在各層次的加工中，設定條件之不當，人員操作之疏忽，機械之故障等，均可能緻使産品發生外觀上之缺點。就理論上言之，加工之層次愈多，則發生缺點之機率亦愈高。

在織物外觀所能見到之此種缺點，稱謂織物瑕疵（FabricDefect）。但亦有在胚布狀态無異狀，若經漂、染加工後則顯著出現，此種一般多稱之謂潛隐瑕疵（LatentDefect）或隐性瑕疵。

我國有一句俗語：「多作多錯，少作少錯，不作不錯。」，此語雖在現代工作精神上不合時宜，但用在紡織多層次加工所産生之瑕疵上卻甚為切合實際。

世界上少有完美之事物，紡紗工程會使原紗産生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗結(Slub)等；織造工程會使胚布産生瑕疵，例如并緯(Mispicks)、斷經(BrokenEnds)等；印染工程會使成品布産生瑕疵，例如染料點(DyeSpot)、結尾色差(Tailingor Ending)等。品質優良之成品織物，其瑕疵應為極少。

如某種成品織物之瑕疵甚多，無論是用作制衣、被服、或其它日用品及裝飾品，均會影響其美觀，而降低其價值。

2、織物瑕疵之外觀特征與成因

由纖維至成品織物，加工之階段可分為紡紗(Spinning)，織造(Weaving)，練漂、染色、印花(Scouring& Bleaching，Dyeing，Printing)與整理加工(Finishing)四大階段。
屬于纖維原料、紗支原因者

(1)、棉粒(Nep)

外觀：布面呈現類似接頭大小之棉纖維團，且系紡入紗中者。如将之拔下，則紗呈斷裂或将至斷裂之狀态。低等級原棉紡成之粗紗，常有此種瑕疵。

成因：

1.原棉中有死棉纖維團，于清花過程中未徹底除去。

2.梳棉時錫林或針闆之針不夠尖銳，或兩者間之隔距設定不當，未能充份發揮梳理作用。

(2)棉籽皮(Seeds)

外觀：純棉或棉纖維混紡之胚布面，有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點。

成因：

1.軋棉工程在将棉纖維與棉籽分離時，纖維根端帶有棉籽皮，或棉籽被碾碎而摻附于原棉中。

2.清花過程未能将棉籽皮徹底清除。

(3)粗結(Slub)

外觀：織物之經紗或緯紗上，偶有一小段長約5至20mm較紗之正常直徑為粗，較炒之正常撚數為少之簇狀纖維。

成因：

1.精紡時喂入之粗紗内，纖維内密度不均勻，有較小型密集之梭狀纖維束。

2.精紡機之皮輥及皮圈未能均一将喂入之粗紗把持。

(4)飛花(Flyer)

外觀：與粗結相似，但其較粗，不像粗結般之細長，纖維成團狀。将紗略予退撚，可不緻使紗斷裂。

成因：細紗間内飄浮于空中之纖維團，或積集在機器喂入附近台面上之纖維團，纏繞于紗上。

(5)節紗(CockledYarn)

外觀：在約纖物幅寬長度之一段紗中，有間隔性之大粗結。

成因：精紡機之牽伸羅拉設定大緊，羅拉蓋太松，喂入之粗紗中偶有異長之纖維。

(6)紗支不均(UnevenYarn)

外觀：由織物長面觀察，織入之紗有粗細不均勻之現象。一般多發生在緯紗。

成因：細紗機紡出之紗，由于牽伸機構故障，或性能不良，緻紡出之紗在一段間，時有略粗時有略細者。

(7)雲織(Clouddof Weaaving)

外觀：緯紗之支數顯著不均勻，織造時粗者或細者恰好集中排列在一起，形成片狀，布面外觀似片片浮雲，故稱雲織。

成因：緯紗有規律性之不勻，于織造時緯紗之排列又恰好粗者或細者彙集在一起。

(8)纖維點(FiberSpot)

外觀：染色之織物，布面中有極少量之纖維不上色，或上色較淺，而呈現泛白色者。

成因：

1.棉纖維中有死棉纖維。

2.在紡紗過程中，因疏忽或管制欠妥，混入極少量之聚酯纖維，于染色時非使用分散性染料，及非高溫施染，則聚酯纖維不上色。

(9)批号不同(DifferentIots)

外觀：化纖絲或化纖加工絲織物，混紡紗織物，支數粗細與密度均符合規定，但經染色後，經紗間或緯紗間有界限分明顔色深淺之不同。

成因：在織造時使用之混紡紗，雖支數與密度符合規定，但紗中纖維之混紡率不同，在經染色後則有顔色深淺之差别。

(10)蒸紗不良：

外觀：T／C混紡布，經退漿、精練、漂白後，布幅有間隔性寬窄不同之變化。

成因：混紡紗于細紗落管後，需利用高壓飽和蒸汽于密閉之容器内熱蒸處理，以穩定紗之物性。如蒸紗溫度或時間不足，未能使紗定型，則于練漂時蒸煮後，織物布面橫向呈現一段緊，一段松之現象。

(11)白點：

外觀：染色之織物，布面呈現未上色之纖維團，尤以染中深色者較為顯著。

成因：多發生在中、下等級之棉質染色布，紗中死棉纖維所形成之棉粒，于精練，絲光時未能清除。染色時因該種死棉纖維上色性甚差，故難以染着而呈現白點。近來20Ne以下之純棉開端紡紗織成之織物，于染色時經常發生。

(1)異紗(Wrong Yarn)

外觀：在針織物之毛中，橫向連續之毛圈，由較規格用紗為粗或細之紗織造而成。一般多為單根，但偶亦有并列或間隔多根者。視之稀密、厚薄與正常者不同。

成因：在針織物織造時，操作人員誤用非指定支數或丹尼規格之紗編織。誤用較細之紗，則織物顯得稀薄。誤用較粗之紗，則織物顯得密厚

(2)異經(WrongEnd)

外觀：梭織物之經紗有單獨一根或并列數根非指定規格之粗細者。若為較細之紗，則稱謂細經(FineEnd)。若為較粗之紗，則稱謂粗經(CoarseEnd) 。

成因：于整經時取用牽經之筒子紗支數錯誤，使用非指定規格之經紗。此種瑕疵經常為全疋性者。

(3)異緯(WrongPick)

外觀：梭織物之緯物，有一根或連續多根非指定規格之粗細者。若為較細之紗，則稱謂細緯(FinePick)。若為較粗之紗，則稱謂粗緯(CoarsePick)。

成因：于織造時，緯紗管之緯紗，或無梭織機喂入之筒子紗支數錯誤，使用非指定規格之緯紗。操作人員于發現後，多予以停機拆除。但自動換管之織機，則往往不易發現。

(4)組織錯誤(WrongWeaving)

外觀：即織法錯誤，布面之織紋與原設計者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。

成因：一般多為穿綜錯誤所造成。其它如提花織物之紋闆錯誤，多規格經紗織物之經紗排列錯誤等。

(5)并經(WrongDraw)

外觀：相鄰之兩根經紗并在一起，依織物組織當作一根織入布中者。視之，該根（實為兩根）紗顯得特别粗。此種瑕疵均為全疋性者，如在經軸初織時發現，剔除并列中之一根，則能完全避免。

成因：

1.整經牽紗時即疏忽将兩根當作一根。

2.漿紗後分紗不清，兩根黏在一起，形同一根。

3.穿綜時兩根穿入同一綜絲。

(6)并緯(Mispick)

外觀：緯紗兩根織入同一織口内，偶亦有三根或更多根者。并緯之長度長短不等，以織物全幅寬者，與在近兩布邊10公分上下者較多。

成因：

1.織物全幅長之并緯，系因停機排除故障後，未查對織口開車。或探緯針失效，斷緯未自停。

2.非全幅長之并緯，經因保險紗之長度不夠，邊剪設定不當或不夠銳利，及斷緯後未将紗尾清除。

(7)稀衖(Set Mark，Fine)

外觀：布面上緯紗排列之密度較規定稀少。沿織物長度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變稀，再由最稀逐漸恢複至原來密度，形成一條等寬窄之稀疏布面。

成因：

1.探緯針失靈，無緯紗時繼續空轉送經。

2.織造時經紗張力控制不當。

3.停機再開車前經紗張力調整太緊。

(8)密路(Set Mark，Coarse)

外觀：布面上緯紗排列之密度，較規定密集。沿織物長度一段織入之緯紗，由正常密度逐漸變密，再由最密逐漸恢複至原來密度，形成一條等寬窄之緊密布面。

成因：

1.織造時經紗張力控制不當。

2.停機再開車時經紗張力調整太松。

(9)拆痕(Pick-OutMark)

外觀：胚布緯紗拆除不善，再繼續織造後，布面上仍留有痕迹者。

成因：在織物織造中，作業人員發現有異緯織入，或織造出嚴重之密路、稀衖，立即停機将該織入之緯紗剪斷拆除。于拆除時經紗受到緯紗摘下之摩擦，産生大量之毛羽，故重織後，在原拆除之範圍，呈現一條寬窄相等之多毛羽布面。

(10)斷經(BrokenEnd)

外觀：織物之經紗斷掉一根或多根，緻其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋織物，則變成兩根斷紗并列，如同并經。在斜紋織物，則布紋有間斷之現象。

成因：經紗于織造中斷掉，自停裝置失靈，未将經紗接妥而繼續織造。

(11)斷緯(BrokenPick)

外觀：織物中之緯紗斷掉，但斷開之兩端距離甚近，即斷掉之長短較小。此種瑕疵一般多不顯著。

成因：

1.緯紗于織造中斷裂，但瞬間仍繼續織入，僅缺一小段距離。

2.緯紗上有嚴重之粗結與飛花等，于拆除時導緻緯紗斷裂。

(12)百腳(缺緯)

外觀：此種瑕疵僅發生在斜紋織造，在每一完全組織同部位之經紗，同時浮于布面，狀似一集蜈蜙之多腳。

成因：斜紋布少織入一根緯紗，則交織點減少，部份經紗連續兩次浮于緯紗上。

(13)經縮(EndSnarl)

外觀：織物經紗中之一根，有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強撚紗織造之織物則較易發生。

成因：在整經時其中之一根經紗過份松弛，緻而有一段發生卷縮。

(14)緯縮(FillingSnarl)

外觀：織物緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強撚紗織造之織物則較易發生。

成因：

1.緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中，已有小段紗卷縮纏扭之現象。

2.緯紗管成形不當，退紗時不暢順。

3.緯紗張力太小，織口開口不清等。

(15)筘痕(ReedMark)

外觀：在胚布之兩根經紗間，有較大之間隔，且能看到織入之緯紗，受鋼筘筘齒之作用而鋸齒形痕迹。

成因：

1.鋼筘筘齒變形，未能将經紗控制在定位，或者筘齒發生松動。

2.經紗中有一根或間隔之數根，于織造時所受之張力過大。

(16)邊撐痕(TempleMark)

外觀：在布邊内有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕迹。嚴重者緻使該部位之緯紗發生波浪形之彎曲。

成因：邊撐器選用之針粗細不宜，及邊撐器刺環卡死不能回轉，或回轉不夠暢順。

(17)軋梭

外觀：在近布邊之位置，連續有甚多根之斷經，雖經接妥，但在續織後布面仍有許多紗尾，且接合部位織出之布面，稀密異常。

成因：梭子在梭道中被夾持，因之截斷甚多之經紗。多由梭子結構不良，投梭與開口運動受到阻礙所形成。現使用之無梭織機，則可避免此種瑕疵之發生。

(18)方眼(Reedness)

外觀：相判之兩根經紗擠在一起，左兩根與右兩根間之空隙則增大，與緯紗形成棋盤狀之小方格子。

成因：

1.織造時織口啟開之角度過大。

2.上下兩層之經紗張力相差過大。

3.鋼筘之筘齒排列密度不勻。

(19)紗尾(YarnTail)

外觀：在布面上或布邊處，殘留有伸出布面之紗尾。

成因：因經紗或緯紗斷裂，接妥後未将紗尾剪除。或織機之邊剪失靈，未将換緯後之紗尾剪除。

(20)接頭(Knot)

外觀：布面上有緊密打結之粗大小圓球。

成因：經紗或緯紗斷裂後接合，所打之結太大，凸出于布面。

(21)跳紗(Float)

外觀：經紗或緯紗未依照規定之組織織入，而浮于布面上者。

成因：織口啟開之角度太小，或綜絲懸吊不平，及少數之經紗特别松弛。

(22)蛛網

外觀：相判之經紗或緯紗，發生同部位連續性之跳紗，而使讓一部位之織物無交織點，形成網狀。

成因：與跳紗同，唯較嚴重。

(23)織造破洞(WeavingHole)

外觀：胚布之經緯紗斷裂，形成大小不同之破洞。此種瑕疵易發生在經緯較密之織物。

成因：梭子摩擦，刺輥把持釣挂，均會使經緯斷裂，再者軋梭亦可使經紗崩斷。

(24)松經(SlackEnd)

外觀：一根織入布中之經紗，在其交織點部位，較正常者凸凹布面，有向上拱起之現象。一般在工廠多稱之謂筋立。

成因：單獨一根之經紗織造時所受之張力較小，或将經紗接合後該根經紗過于松弛。

(25)松緯(SlackFiling)

外觀：一根織入布中之緯紗，在其交織點部位，較正常者凸出于布面，有向上拱起之現象。一般多不明顯。

成因：單獨一根之緯紗，織造時所受之張力較小。

(26)緊經(TightEnd)

外觀：布紋中一根經紋較為平值，交織點有凹入布面之現象，在斜紋、緞紋織物較為明顯，嚴重者會導緻布身不平。

成因：經紗中之一根于織造所受之張力過大，或經紗斷裂後接合拉得太緊。

(27)緊緯(TithtFilling)

外觀：布紋中一根緯紗較為平值，交織點有凹入布面之現象。此種瑕疵較為少見，既有之亦較緊經為不明顯。

成因：緯線退管或退筒不暢順，偶然在織入時所受之張力過大。

(28)裂隙

外觀：并列之數根經紗或緯紗，成弧形傾斜，形成縫隙者。

成因：較大之粗結、飛花、經縮、緯縮等，經剔除後，未将其鄰近之經紗或緯紗以鋼梳梳理密合。

(29)修補根

外觀：織造産生嚴重之瑕疵，雖經排除、修補，但仍殘留有痕迹。

成因：斷經、稀衖、密路等，雖經修布人員用鋼梳梳理，但紗之排列仍不正常，且有彎曲之現象。

(30)推紗(Teariness)

外觀：織物中之緯紗不平直，有小片面積之緯紗同向一方向彎曲之現象。在絲狀纖維用作經紗，短纖維紡紗用作緯紗，或經紗遠較緯紗為細之織物則較常見。例如富貴綢、拉毛布、牛津布等。

成因：

1.織物之組織設計不當，經紗與緯紗之交織點易發生滑動。

2.緯密較稀，于織造時經紗所受之張力過大。

3.在印染整理加工過程中，布行進時受間斷性之過度夾持。

(31)破邊(BrokenSeelvage)

外觀：布邊之邊紗連續斷紗三根以上，布邊裂開形成缺者。

成因：

1.織造時邊紗所受之張力過大，因而斷裂。

2.邊撐器使用不當或規格不符，将邊紗拉斷。

(32)緊邊( TightSelvage)

外觀：布邊織造平直，但在鄰近布邊内之布身，則有松皺之現象，布邊與布身不一樣平坦。如将布疋平展後，布邊呈現較布面緊張之狀态，或布面有垂兜現象。

成因：織造時作布邊之經紗張力太大。

(33)松邊(SlackSelvage)

外觀：布邊不平坦，似荷葉邊之形狀。如将布疋平展後，布面平坦而布邊有曲皺或成耳邊形之現象。

成因：織造時用作布邊之經紗張力太松。

(34)鋸齒邊

外觀：兩布邊之最外邊緣不平直，成鋸齒形彎曲變化者。

成因：

1.用作布邊之經紗根數太少，或布邊線斷裂後未再接合，緻邊紗根數不足。

2.投梭力或緯紗引出之張力過大。

(35)送經不勻

外觀：布面緯紗之密度，微作周期性稀密之變化，視之有稀一段密一段之感覺。

成因：織造時經紗送出之張力或送出經紗之速率不穩定。

(36)漏針

外觀：在針織物兩列毛圈間之距離，較正常者為大。橫向兩毛圈間相連之線段趨向平直。

成因：緯編針織物在織造時，因紗未吃入針内，緻少織一列毛圈。

(37)配紗錯誤

外觀：先染紗之織物，或在組織上有不同規格紗之織物，紗未照設計之規定排列，緻花紋或圖案未達預期效果。多發生在條子布、格子布及多種規格經紗之提花布。

成因：

1.條子布、格子布經紗根數配列未符規定，或格子布緯紗織入根數未符規定，緻條子、格子形狀異常。

2.整經未将不同規格之經紗依規定配列，或未依照規定織入不同規格之緯紗。

(38)漿斑(Starch Lump)

外觀：在胚布之布面出現漿料幹塊或斑點。

成因：漿紗用之漿液未能完全糊化，壓漿羅拉磨損，羅拉表面不平。

(39)黴斑

外觀：胚布之表面出現灰黑色或淡紅色發黴之斑點。

成因：存放位置濕度過高，存放時間過久。
屬于印染整理原因者

(1)油滴狀染斑(Gasoline Spot)

外觀：多發生在E／R混紡織物，染色後有油滴狀之斑點，較正常部位顔色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。

成因：此乃由于燒毛不均勻所緻，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團，吸色性較強，故染色較濃。

(2)布芒(Fuzz，Nap)

外觀：染色整理後之織物，布面仍有細微之毛絨，與布紋之色澤相異。

成因：

1.燒毛不夠充份，未将布面之毛羽徹底燒除。

2.利用液流式染色機染色時，噴嘴之噴流太強。

(3)浸透不良斑(InperfectPenetration Of Dye)

外觀：染色後之布面呈現深淺之彩雲狀。

成因：

1.退漿、精漿不夠充份，或經處理脫下之臘質等物，再附着于織物上。

2.浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。

(4)精練斑

外觀：在精練過程，精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合，再夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規則片狀之淡黃色痕迹，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。

成因：

1.精練劑于常溫中易于凝結。

2.用精練釜精練時，水洗不夠充份，或水洗之溫度較低。

3.在連續式精練，精練室内積有沉積物，或精練藥槽内泡沫過多及軋輥表面不潔。

(5)練漂破洞(BleachedHole)

外觀：胚布正常，經過氧化氫漂白後，布面有相判之經紗或緯紗斷裂，形成小破洞。

成因：布面上黏有鐵鏽，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布疋漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。

(6)色花(Skilteriness)

外觀：布面有不規則片狀之顔色深淺

成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。

(7)霧斑(Mist)

外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發生之位置不集中，亦無一定之規則。

成因：

1.待染之織物，被濺到污水或其它藥品。

2.練漂後未立即烘幹，長時間堆積在布車上，部份織物發生風幹之水印。

3.胚布沾染油污，胚檢時以強力去污劑刷洗後殘留之痕迹。

(8)色差

外觀：染色或印花織物，染出之成品顔色，或印花花紋之顔色未能與所指定者完全相同。

成因：

1.指定色樣所用之樣本過小，打樣後對色時即未能作到完全相同之對色。

2.于配制染色液或調制印花漿時，稱量染料、助劑不夠精确。

3.制程與打樣之條件未能完全配合，且未作經驗性之修正。

(9)缸别色差

外觀：大批量之織物，分數缸或一缸數次染色，非在同一缸染色者，有色光深淺之差别。

成因：各缸雖同一型式，但其功能會略有差别。在染色制程中，各次操作之條件亦無法盡同。

(10)陰陽色

外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顔色有色差。

成因：

1.壓染軋輥出布邊，布疋行進方向未與壓吸線在同一平面内。

2.壓染後預幹時織物兩面所受之熱量不同。

3.樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。

(11)左右色差

外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顔色逐漸變深或變淺。将兩布邊折合對比，顔色有顯著之差别。

成因：

1.壓染機軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。

2.印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。

3.印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。

4.在預幹、固色或樹脂加工時，箱内左右之溫度或風速不相同。

(12)中稀、中濃(Listing)

外觀：織物在近布邊與近中央部位之顔色，有深淺之差異。

成因：

1.在開幅交卷染色機，擴布裝置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一緻。染液槽内之溫度兩端與中央不一緻。添加新染色液不均勻。

2.在液流染色機，織物循環速度較慢，而升溫之速率較快。

3.在開幅連續式染色機，軋輥中央與兩端壓吸率不一緻。烘幹時溫度與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中，布身所受之張力不均一。

4.前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一緻。

5.羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一緻。

6.染色後未随即樹脂加工，或上樹脂後未完全烘幹，長時間堆積。

(13)首尾色差(Tailingof Ending)

外觀：一組含數疋或數十疋之織物，在同樣設定之條件下連續染色後，開始與結尾施染之布疋，顔色有深淺之差别。

成因：

1.在前處理過程中，一批織物發生前後有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。

2.在開幅交卷染色時，使用組合之染料染着率不一緻，導布與卷法不适當，染料追加錯誤，染色溫度控制不當，均會造成首尾色差。

3.在連續染色時，壓吸率發生變動，染色液之安定性欠佳，烘幹時之溫度逐漸發生變化。

4.染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會發生染料粒子與水之不均勻層。因毛細管作用，水先進入纖維中，緻使染液之濃度改變，造成首尾色差。

5.使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發生水解，亦會造成首尾色差。

(14)移染(Migration)

外觀：由于染色之織物于烘幹時，織物中所含之水份蒸發，染料随水移動而移向織物表面，使織物表面之色調發生濃淺之變化。

成因：

1.壓染時設定之壓吸率過大。

2.調配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。

3.染色後烘幹前放置之時間過久。

4.烘幹之速率太快。

5.未添加移染防止劑，或添加之量不足。

(15)染料斑(DyestuffSpot)

外觀：染色織物之表面有片狀顔色較深，形狀不一，及位置不規則之較大斑點。

成因：

1.使用之染料、助劑不當。染料之溶解、分散不夠充分。

2.染料或助劑含有不純物。

3.染色用水硬度過高，未使用軟水，或采用軟水之軟化劑欠當。

(16)染着條斑(DyeingStreak)

外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調、濃度、豔麗方面呈現差異。有僅一條者，亦有數條紗成帶狀者。長度有較短者，亦有全疋者。

成因：此為染色織物所用化學纖維之化性問題，因染色染着性之不同而發生此種差異。

(17)光澤條斑(InstrinsicLuster Streak)

外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照射時，顔色會呈現成條狀之深淺或明暗之差異。

成因：此為染色織物所用化學纖維之物性問題，因織物中纖維對光之反射性、吸收性、透過性等不同，緻使光澤度、透明度、白度等在觀察上發生差異。例如化學纖維中之添加劑、結晶程度、配向度、非結晶狀态等，均會影響纖維本身之光澤。

(18)染色織紋斑(FabricConfiguration Streak)

外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顔色有深、淺或明、暗之差别。

成因：由于織物組織結構之原因，使織物交織點之分布，及經紗與緯紗間之排列關系不同，緻使織物對光線之反射性、過透性不同。

(19)間隔條斑(SpacingStreak)

外觀：在染色織物之經向或縱向，成直條形顔色深淺之差别。

成因：于染色時織物之經紗發生移動，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之空隙有大有小，産生差異，緻使在視覺上有淺有深。

(20)導染劑斑(CarrierSpot)

外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點。

成因：

1.常壓浴染聚酯纖維織物時，因導染劑分散不良，于吸收染料後在布面上形成斑點。

2.常壓染色時揮發之導染劑，在機頂凝結，滴下落于被染物上。

(21)經紗條紋(WarpStripe，YarnTextureStreak)

外觀：疋染之梭織布，布面經紗方向有降雨狀之條紋。嚴重者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠近不同，會有呈現顯著與不顯著之差别。

成因：

1.由于織布用紗之支數、均勻度、撚數及紗之橫截面形狀等之差異而形成。

2.選用之染料不當，尤其在染綠色時較易發生。

3.如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當，局部殘留有糊劑，在染色時較不上色，顔色較淺，而顯現有經向條紋。

(22)染色橫條(BarryDyeing，Filling Band in Shade)

外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續毛圈，經染色後顔色呈現較深或較淺之帶狀。

成因：

1.梭織胚布有密路或稀衖瑕疵。

2.針織物于織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數稀密不勻。

3.織時使用規格相同而批号不同之絲狀化纖紗。

4.針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。

(23)染料點(DyeSpot)

外觀：

1.在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點。

2.在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點。

成因：

1.染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。

2.染料搬運途中發生飛揚，落于存放待加工之織物上。

3.未将機械設備清洗幹淨，于深色加工完畢後，繼續加工淺色時。

(24)繩狀痕(RopeMark)

外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色後布面沿布長之方向有不規則之顔色深淺皺紋。

成因：利用文琪或液流式染色機染色時，織物未作預定型或定型不足。于染色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在缸内打結等。

(25)壓染折痕(PaddingMark)

外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經向折疊，在通過壓力線時，因厚薄之差而導緻壓吸率不等。折疊之部位較正常者顔色略淺。多發生在一疋織物之兩布頭部份。

成因：

1.待壓染之織物在前處理過程中已産生折痕，定型時未能完全消除。

2.壓染機進布裝置之擴布器失效，未能将織物張開。

3.疋與疋間接縫不良，有皺縮或不整齊之現象。

(26)木紋(Moire)

外觀：染色織物之表面，呈現木紋狀之光澤斑。

成因：

1.經軸染色時，織物之收縮過大，而使卷層發生移動。

2.經軸染色時，卷置過緊，緻使染色液之循環不正常。

(27)布邊染色不良(UnevenDyeing on Selvage)

外觀：染色後之織物，布邊呈現異于布面之色澤。

成因：

1.胚布之布邊過松或過緊。

2.染色前定型時，布邊受高溫夾闆之夾持。

3.染色時布邊發生卷邊。

4.開幅交卷染色時，卷繞不齊，布邊發生氧化作用。

5.開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。

6.開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一緻。

7.染色後洗淨不夠充份，布邊殘留藥品。

(28)布邊變色(Fadingof Selvage or Discoloration)

外觀：印染整理後之成品織物，布邊之顔色較正常者深淺不同。

成因：

1.樹脂加工時，針闆或夾闆溫度過高，染料發生升華逸去。

2.使用回轉圓筒烘幹機烘幹織物時，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。

(29)布邊痕(EdgeMark)

外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉彎之部位，呈現染色異常之現象。

成因：

1.織造時所加之油劑變質。

2.胚布存放不當或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發生變質或污染。

3.圓筒定型時，定型架溫度過高。

(30)燙痕

外觀：染色織物之布面，有上色較淺之大折痕，面積大小不一，方向亦無一定，多發生在E／C混紡梭織物。

成因：系由于使用輸送帶式連續練漂機，機内充以飽和蒸汽，不鏽鋼輸送帶受高溫幹涸，與折疊其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。

(31)異色污染(ColoredSpot)

外觀：織物表面呈現大面積無一定形狀之其它顔色污染。

成因：

1.織物在濕潤狀态時，與不同顔色之染色織物接觸所發生之污染。若顔色相差懸殊者更為明顯。

2.在加工或搬運過程中，器具未能徹底洗淨。

(32)泡沫污染(ScumSpot)

外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘幹後成大片狀或粗條狀顔色略白之痕迹。

成因：

1.染色液之泡沫較多，附着于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當。

2.還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色後還原時較易發生。

3.在顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成泡沫浮渣。

(33)凝集污染(TarringStrining)

外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發生凝集，而使染料溶解不良。染色後在布面上發生紋狀或短條狀顔色較深之污染。

成因：

1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學藥品，及染色用水之硬度過高。

2.染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機、次序不恰當。

(34)滾筒污染

外觀：布疋在染整過程中，經過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如黏有油質、化學藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。

成因：

1.導布輥黏有油迹。

2.壓輥黏有焦油狀色澱，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。

3.烘幹之圓筒黏有油漬及污穢物。

(35)藥品污染(ChemicalsStaining)

外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質。

成因：由于非應該使用之化學藥品滲入織物中而形成。

(36)染色停機痕(DyeingStop Mark)

外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕迹，較正常之顔色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。

成因：機械在正常運轉期中，因停電、卷布或其它機械故障，突然停止運轉時，織物被夾持在兩軋輥間，發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。

(37)色斑

外觀：已包裝好之成品織物，打開後布面有同色較深之斑點。

成因：染色整理後之織物，以密封式包裝，因蒸發水汽之凝結，對濕堅牢度較弱之染料與加工劑，會使其産生移動而形成斑點狀之污點。

(38)花紋模糊

外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。

成因：此種織物瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，均會造成此種瑕疵。

(39)脫版

外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設計之圖樣銜接組合，緻有偏離或滿底印花露白之現象。

成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關系位置未能确切對齊。

(40)缺漿

外觀：原設計之花紋，部份或全部未印出。

成因：

1.羅拉印花機漿槽内之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設備故障。

2.在羅大利印花機給漿泵浦故障。

(41)印花斷線

外觀：印細線條之花紋，花紋偶有中斷之現象。

成因：

1.因花紋太細，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿不容易透過。

2.調制之印花漿黏稠度偏高。

(42)印花折痕

外觀：在印花織物之布面，沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。

成因：在印花時織物布面皺折重疊，被遮蓋之部位未印上花紋。

(43)塞版

外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點狀。

成因：多發生在綱版或羅大利印花，印花漿中之黏塊狀物，貼附在印花版上，阻擋印花漿通過。

(44)渡色

外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現象。

成因：

1.印花漿之黏稠度不夠。

2.兩色之印花漿重疊。

(45)印花漿筒污染

外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發生于羅拉化之織物。

成因：

1.印花羅拉之鏡面度不夠，易于黏附印花漿。

2.刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經常修磨，不夠銳利。印白底黑色或深色較大之花紋最易發生。

(46)刮刀污

外觀：印花織物之經向或縱向，有一段首尾整齊之單一顔色痕迹。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。

成因：印花漿中偶有結塊或成團物，受羅拉印花機之刮刀加壓，滑過印花滾筒之部份周面。

(47)印花拉線

外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細線。

成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發生破損。或印花漿中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始将印花滾筒刮傷。

(48)印花拖尾

外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側，有拖摸之痕迹，使部份花紋邊不夠整齊。

成因：印花時吃漿太重。進布與出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀上。

(49)印花跳刀

外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顔色深淺變化。

成因：羅拉印花機之刮刀安裝與加壓不适宜。

(50)接版不良

外觀：印花織物之連續花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發生在綱版印花織物。

成因：

1.印花所用之綱版制版不良。

2.印花前裝版前版距未能确切控制。

(51)底布接縫污染

外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕迹，但模糊之成度全條并不一緻。

成因：羅拉印花使用之底布成環狀，接縫處因重疊而較厚，易吸有較多之水份，經烘幹仍會較一般布面為濕。與被印之織物疊合，會浸濕被印之織物，印上之印花漿則發生滲入擴散。

(52)印花停機痕(PrintingStop Mark)

外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕迹，無花紋圖案之顯示。

成因：印花機停止運轉，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續壓在布面上，緻使過量之印花漿滲入布中。

(53)水滾痕

外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顔色較淺之痕迹。痕迹之邊緣往往較中央部位為深。

成因：染色或印花後尚未繼續後處理之織物，存放期間，因廠房内蒸汽凝結水滴下，落于織物上，水滴部份即會發生顯著之變色，即令是予以烘幹處理，亦無法恢複至原色。此乃是水滴以結晶水之

形态與染料起結合所緻。如使用燙鬥高溫燙幹，即可能恢複至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發生時最為顯著。

(54)發色斑

外觀：打底與染色或印花後之織物，經發色處理後，布面所産生之顔色，有較淺不規則之片狀斑。

成因：

1.染料之打底液與顔色液濃度調配之比例不當。

2.打底後烘幹之溫度過高。

3.連續染色所使用之還原劑溶解不完全。

4.在熱蒸過程中，蒸箱内之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。

5.在熱蒸過程中，蒸箱内之溫度不均一。

6.染料之氧化發生不完全。

7.染色或印花後在發色前，織物受到日光直接照射。

(55)樹脂斑

外觀：經樹脂加工之成品織物，布面上有幹固之樹脂斑。視之有光澤反射，觸之感覺平滑且挺硬。

成因：在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附黏于布面上，再經軋輥壓擠，成片狀緊黏于布面上。

(56)表面樹脂

外觀：經樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會産生一條條之抓痕。
成因：于樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘幹之溫度太高。

(57)毛球

外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發生。

成因：

1.織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。

2.樹脂加工時，樹脂液中未添加防起毛球劑，或适當之平滑劑。

(58)裂紗

外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈被拉開趨向平直。

成因：緯編針織物，于定型或樹脂加工時，進布方向錯誤，緻有一列毛圈被拉平直。

(59)布面發亮

外觀：布面過平，有非所希望之亮光，多發生于化纖針織物。

成因：在樹脂加工時，施于織物之張力過大。

(60)布面不平

外觀：将全幅約1码長之織物，平展于一平台上，布身有呈現凹凸不平之現象，多發生于緯編織布。

成因：定型或樹脂加工效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發生不一。

(61)彈性不良

外觀：具伸縮性之針織布，沿縱橫向略作拉伸後，不能回複原狀，且呈現皺紋。

成因：

1.織造所用之加絲，卷縮堅牢度較差。

2.定型或樹脂加工時，設定之溫度過高，或織物受高溫加熱之時間過久，使織物中之加工絲喪失部份回複性。

(62)紙感(PaperLike)

外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。

成因：供作織物之化學絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達2～3％，故在其織物加工之過程中，無法充份收縮，使織物呈現紙感。
生成原因難以歸屬及專業加工者

(1)油經

外觀：在織物中經紗單獨一段受到油脂等污染。

成因：緯紗在織造前，搖紗、絡筒或絡緯時，受到機械之潤滑油類浸漬。

(2)油緯

外觀：在織物中緯紗單獨一段受到油脂等污染。

成因：緯紗在織造時，搖紗、絡筒或絡緯時，受到機械之潤滑油類浸漬。

(3)油紗

外觀：針織布中之紗，單獨一段受到油脂等污染。

成因：在織造前于絡筒時或運送途中，受到油脂等之污染。

(4)油污

外觀：胚布或成品布，有滾狀、片狀面積大小不等之油污。

成因：

1.織造或印染整理過程中，濺潑到潤滑油類。

2.運送途中受到油脂類之污染。

(5)水漬

外觀：胚布或成品布之布面，有被水浸漬後自然風幹之痕迹。

成因：

1.胚布或成品布，受到水之浸漬。

2.胚布上之油經、油緯，或胚布與成品布上之油污，經洗滌後殘留之痕迹。

(6)摩擦痕(ChafeMark)

外觀：在加工過程中，因織物受到摩擦而布面構成光澤、色相、組織等之差異。

成因：

1.在加工過程中，織物輸送、放置受到意外之摩擦。

2.利用文琪機染色時，橢圓輪與布疋間發生滑動。

3.在各加工過程機器内，受到粗糙面之摩擦。

(7)破洞

外觀：胚布或成品布之布面，有經紗與緯紗被截斷而形成之破洞。

成因：運送或存放期中，受到尖銳物之碰撞。人力搬動時使用手釣。

(8)折痕

外觀：布面有一條折疊之痕迹，凸凹不平成一槽溝，較寬，非細線狀。施以張力則平坦消失，常發生在布長之方向及一疋布之首尾。

成因：

1.胚布折码成疋時，布面不平。經油壓機打包時，所施之壓過大。

2.于前處理工程疋與疋間接縫處有皺折。

3.前處理工程進布時開布器未将布幅充份開展，及進布時布疋所受之牽力過大。

4.前處理工程中，機器洗槽中之導布輥不平行，或有彎曲。

5.前處理工程中，機器壓輥前之彎曲開布輥，調整之角度過大或過小，以及彎曲開布輥周面磨損，布疋在進入壓輥前，未充份全幅平坦展開。

6.使用回轉圓筒烘幹機布疋時，布疋有折皺狀況，包繞于圓筒上。

7.布疋拉寬或定型時，未将已産生之折痕拉平。

(9)起毛不勻

外觀：拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛織物，毛簇或毛圈之長短、疏密有不均勻之現象。

成因：

1.拉毛時織物有皺折，或織物所受之張力不均勻。

2.燈芯絨、天鵝絨剪毛時未控制平齊。

3.毛巾織造時，毛經所形成之毛圈大小不一。

(10)脫毛

外觀：剪毛織物之毛簇，有易于拔取脫落之現象。

成因：織物之組織設計不當，剪斷後成毛簇之紗，所受之夾持力過小。

(11)波紋

外觀：在織物中有大片面積之紗支，發生移動不在原位，布面産生密度不均一之波浪彎曲。在經紗遠較緯紗為細，或經紗系絲狀纖維，而緯紗系紡紗之織物，最易發生。

成因：

1.利用文琪染色機染色時，浴比過小，投入織物之長度過多。橢圓輪轉動太快。織物打結受到異常之張力。

2.利用液流染色機染色時，浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強。

3.開幅連續生産使用之導布器與開布滾輥，擴張之角度太大。

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